Tehokkuusreunan tunnistaminen

Julkaistu 14.09.2016    Kirjoittanut Antti Piirainen  Tilaa RSS

Tehtävänäsi on kehittää tuottavuutta ja palvelutasoa. Joka tuutista pursuaa lähestymistapoja, mutta ne ovat ristiriitaisia. Keinoista ollaan siis erimieltä. Sinua saattaa askarruttaa seuraavat kysymykset:

  • kuinka paljon olisi parannettavaa (potentiaalia) tuotanto- tai palvelulinjastossa?
  • jos keskeneräisentyön määrää vähennetään tai sitä kasvatetaan, onko se uhka vai mahdollisuus?
  • kuinka keskeneräisentyön määrä (WIP), läpimeno (TH) ja jaksoaika (CT) ovat riippuvia toistaan? WIP = Work In Process [kpl]; TH = throughput [kpl/aika]; CT = Cycle Time [aika]

Wallace J. Hopp ja Mark L. Spearman ovat luoneet innovatiivisen neljän kuvaajan kokoelman ja laskennan sen taakse. Laskennan tavoitteena on auttaa asemoimaan organisaatio tehokkuusreunalle ja ottamaan suunta kehitystehtäville. Yksi informatiivisimmista on Sisäinen Benchmarking. Laskennan ja kuvaajan avulla ilmaistaan, kuinka hyvä läpimenon suoritusarvo on verrattuna parhaaseen mahdolliseen tasoon. Samalla voidaan tarkastella, kuinka muutos WIP:ssä vaikuttaa läpimenoon ja jaksoaikaan. Tätä erinomaista kuvaajaa, joka esittää tärkeiden toiminnan kilpailukykyyn vaikuttavien tekijöiden välistä riippuvuussuhdetta, käsitellään tässä artikkelissa.

Keräämällä tietoa prosessin muuttujista, voidaan laskea ja luoda kuvaaja (kuva1). Laskennassa käytetään prosessin muuttujia (prosessivaihekohtaisia läpimenoja, aikoja ja varastoja). Sijoittamalla kuvaan nykyinen suoritustaso, auttaa kuva ymmärtämään nykytilan. Sisäinen Benchmarking -kuvaaja piirretään niin, että WIP eli keskeneräisen työn määrä tarkasteltavassa kokonaisuudessa, on x-akselilla. Vasemmassa reunassa y-akselilla on läpimeno eli valmistumisnopeus ja oikealla on jaksoaika, joka kuvaa osittain ketteryyttä. Miksi näin?

Sisäinen Benchmarking.jpg
Kuva 1. Sisäinen Benchmarking -kuvaaja.

WIP on kuvassa x-akselilla, koska se on kolmesta elementistä se, jota on helpoin muuttaa reaalimaailmassa. Pullonkaulaa, joka on yksi laskennan parametreista ja vaikuttaa läpimenoon WIP:n ohella, voi olla hankala muuttaa. Sen muuttaminen voi vaatia jopa investointeja tai kapasiteetin purkamista. Vastaavasti jaksoaika on seuraus, ei syy. Littlen lain mukaan jaksoaika on keskeneräisen työn ja läpimenon suhde.

Ajatellaan, että haluat päättää toimenpiteistä ja välttää pahat harha-askeleet. Päätetään kerätä prosessista muutamia tietoja ja luoda kuvaaja: sisäinen Benchmarking. Tämän jälkeen kuvaan sijoitetaan nykytilanne. Käytännössä tämä tarkoittaa, että kuvaajaan sijoitetaan piste, tähti tms., joka kuvaa kohtaan, mikä on läpimeno nykyisellä WIP -tasolla. Seuraavassa käsitellään WIP:n ja läpimenon tarkastelua. Jaksoaikaa ei tässä esimerkissä käsitellä.

Tilanteet voivat olla esimerkiksi seuraavalaiset:


1. WIP -taso on alhainen, ollaan lähellä punaista viivaa. Potentiaalia on vähän, olet lähellä optimiläpimenoa.
Jos nykytaso ei riitä, täytyy nostaa tehokkuusreunaa. Parannuspotentiaali tässä linjassa on vähäistä. Tehokkuus reunan nostaminen on keino nostaa läpimenoa.

 SB_1.jpg


2. WIP - taso on alhainen, ollaan kaukana punaisesta viivasta. Potentiaalia on paljon, olet kaukana optimiläpimenosta. Jos haluat kasvattaa virtausta ja se on mahdollista, nosta WIP:n määrää, koska se nostaa läpimenon tasoa. Toinen vaihtoehto on selvittää mitkä ongelmat syövät läpimenon. Ensimmäinen vaihtoehto on hyvä "laastari", ei pysyvä tila.

SB_2.jpg


3. WIP -taso on korkea, ollaan kaukana punaisesta viivasta. Potentiaalia on paljon, olet kaukana optimiläpimenoa. Jos haluat kasvattaa virtausta selvitä, mitkä ongelmat syövät läpimenon. Todennäköisesti WIP -tason nosto ei ole enää mahdollista.

SB_3.jpg


4. WIP -taso on korkea, ollaan lähellä punaista viivaa. Potentiaalia on vähän, olet lähellä optimiläpimenoa. Jos nykytaso ei riitä, täytyy nostaa tehokkuus reunaa.


SB_4.jpg

 

Sisäinen Benchmarkin auttaa ymmärtämään linjaa (prosessia) tai vertailemaan linjoja (prosesseja) sekä arvioimaan parannuspotentiaalia ja kohdetta. Mitä kauempana tähti oikealla ja kauempana punaisen viiva alapuolella, sitä enemmän on parannuspotentiaalia.

Kuvaajiin voidaan lisätä kysyntä ja maksimi jaksoaika. Tämä mahdollistaa WIP -tason avulla tarvittaessa läpimenon ja käyttösuhteen optimoinnin. Työkalua voidaan käyttää joko ilman kysyntää tai kysynnän kanssa.

Tehdasfysiikasta on sanottu, että se on teknistä. Valmistus ja tuottaminen ovat teknistä, onpa kyseessä tuote- tai palveluliiketoiminta!

"Tehdastiede on niin yksinkertainen kuin vain mahdollista, mutta ei yksinkertaisempi."

 

Antti_uusi.jpg
Antti Piirainen
Kouluttaja
DI, Lean Six Sigma Black Belt
antti@qk-karjalainen.fi

 

Lähteet:

  1. Hopp, W. J. & Spearman, M.L. Factory Physics, Third Edition, 2011
  2. Edwards Pound, Jeffery Bell, Mark Spearman; Factory Physics for Managers – How Leaders Improve Performance in a Post-Lean Six Sigma World, 2014

 

 

Kommentoi

(Sähköpostiosoitettasi ei julkisteta.)
Syötä kuvassa näkyvät kirjaimet ja numerot.
Captcha Code

Klikkaa kuvaa nähdäksesi uuden koodin.

    Tagipilvi

    parannustoiminnan kehittyminen5W2H parannusmenetelmäGageinnovaatiotoleranssiDesign of Experimentsmenetelmätlaadunparannuskvantitatiiviset menetelmättehdasfysiikkahyväksymisnäytteenottoMarkkinointiprosessiCTPlaatukustannussäästötdatan luokitteluarvovirta-analyysiturvallisuusPDSA-ympyräsysteemiShewhartryhmittelykaaviooperaatiotutkimusjaksoaikaLaatutyökalutdatadatan käsittelyasiakasCrosbyJohtaminentiedonkerääminenparantaminenhypoteesitestiMinitab 18regressioanalyysisuorituskykymittaritISO 9001sitoutuminenTuottavuusmittausprosessiSPCParetoVOCneukkarikoestabiiliparannusuutiskirjeriskinkartoitustehokkuusreunaLeanpuhdistaminenmuutoksen tuskaFactory Physicstilastollinen päätöksentekoToyotalajittelumonimuuttujakoeideointiShingoprosessiTaguchit-testipaloautopelisekoitekoeparannustoimintavaihteluparannuksen johtaminenLean-visioparannusmalliMinitablaadunohjausmittaaminenTOChävikkifunktioKingmanLaatukonferenssisatunnaissyykalanruotoTPMmixtureläpimenoaikaJuranKingmanin yhtälöTPSaivoriihiOhnodatan käsittelyDMAICvaihtelun vaikutusTätä on Leandata-analyysimittavirheennustaminentehollinen aikadatan käsittelyarvovirtakuvausLean-talolaadunhallintaBalanced ScorecardHall of FameMSAluotettava mittausMonte CarloHarryCombanion by MinitabMarkkinointiLittlen lakiSigmaIATFarvovirtagurutBOKlainalaisuudetstandardointisatunnainen vaihtelulaatutaulutohjauskorttiasiakastyytyväisyysongelmanratkaisuEDADemonstraatiotkuvaaminentoiminnan lainalaisuudetmonimuuttujatestipäämäärämalliLean Six Sigma8DkorrelaatiohypoteesitestausvuodiagrammiDFSSBlack BeltFMEASix SigmalaatutyökalutIATF 16949ASQOpettaminenjohtamisjärjestelmäBig DataKaikaku5SISO 9000laatu ratkaiseeValue Stream MappingVSMCTQDSD0-virheryhmätyöskentelymielenmallitacceptance samplingROInollavirhePDCAlaadunkehittäjäjärjestäminenAsiakastarveCDABody of KnowledgekausaliteettiasiakastyytyväisyyserityissyytilastomatematiikkaControl PlanANOVAL8-matriisihukan muodottäystekijäkoeISO 9001:2015ohjausriskihistogrammiHukkaSPC-korttiFeigenbaumdatan laatumallimuutosLean HandbookJatkuva parantaminenIshikawaprosessikuvausdatan keräyslaatu SuomessajidokaohjaussuunnitelmakoesuunnitteluvalvontamittaussysteemiPDSADemingDesign for Six SigmaLean Six Sigma Black BeltjitqfdtyökalutoeeDMADVKataOpetusmenetelmätLaatujärjestelmäOFATtilastoWheelersyy-seurauskaavioDOE

    Arkisto